Technik der Scheerer-Mühle
Oberschlächtig angetriebenes Stahlzellenrad mit Rosettenarmverband. Gewicht 8 Tonnen, Breite 3,20 m, Durchmesser 3,30 m.
Im Betrieb könnte es nicht nur die Mühlentechnik, sondern treibt tatsächlich auch einen links in einer Betonwanne befindlichen, über drei Riementriebe angetriebenen Generator zur Stromerzeugung an. Dieser hat eine maximale Leistung von 7,5 kW. Im täglichen Betrieb ca. 3 bis 6 kW je nach Wasserfluss.
Zu seiner Zeit als Müller hatte
Hans Scheerer an das Mühlengebäude ein Turbinenhaus gebaut. In diesem ließ er eine sogenannte Ossberger-Turbine, angetrieben durch Wasserkraft, ebenfalls zur Stromerzeugung, einbauen. Eine elektronische Schautafel am Turbinenhaus zeigt nach Knopfdruck die technischen Leistungsdaten der beiden Stromerzeuger.
Die Antriebstechnik im Erdgeschoß des Mühlengebäudes mit dem liegenden und stehenden Gut, Kammrädern, Kegelrädern und Treibrädern mit den Lederantriebsriemen.
Die Holzzähne der Kammräder werden als Holzkämme bezeichnet und sind grundsätzlich aus bestem Weißbuchenholz gefertigt. Sie werden in der entsprechenden gusseisernen Felge in konische Passformen eingesetzt. Die so eingesetzten Kammräder dienen zur Geräuschdämpfung von Zahnradgetrieben. Bei guter Pflege haben sie eine relativ lange Lebensdauer. Im Falle von Wartungsarbeiten konnte der Mühlenbauer mit viel manueller Fertigkeit einzelne Kämme neu herstellen und einsetzen.
In Bildmitte praktisch im ersten Stockwerk steht der Mahlgang 2. Die Scheerer-Mühle hat drei dieser Mahlgänge.
Fast Baugleich gibt es noch einen Gerbgang zur Verarbeitung von Dinkel, bevor er in einem normalen Mahlgang gemahlen wurde.
Im Bildhintergrund ist der Mahlgang 1 erkennbar. In ihm wurde überwiegend Schrot für Viehfutter gemahlen.
Eine weiterere Mahlmaschine steht im ersten Stock der
Scheerer-Mühle. Es ist ein
Doppel-Walzenstuhl, hergestellt durch die
SHW Wasseralfingen,
Masch.-Nr. 6277. Er hat auf der einen Seite eine gummierte und auf der anderen Seite eine gusseiserne Walze.
Die Entwicklung der Walzenstühle zog sich über die Jahrhunderte von etwa 1774 bis 1888 hin, vorangetrieben durch zahlreiche Tüftler, Ingenieure und Firmen, bis der Grundtyp der heutigen modernen, aus keiner neuzeitlichen Mühle mehr wegzudenkenden, inovativen Maschinen entstand.
Apparatur zur
Entspelzung von Dinkel. Diese Maschine hat die "No. 711" und wurde durch die
Fa. Albert Bezner, Maschinenfabrik Ravensburg,
1909, gefertigt.
Bild unten zeigt das wurmstichige Rätschenzahnrad des für die Dinkelverarbeitung zwischengeschalteten Sechskanters. Dieser siebt einlaufendes Mahlgut und separiert grobe Reste.
Über einen kleinen Elevator werden anschließend die getrennten Produkte an die Entspelzungsanlage weitergeleitet.
Hier der sogenannte Gerbgang. Von außen unterscheidet er sich kaum von den anderen Mahlgängen. Die Spelzen des Dinkels wurden hier erst einmal durch einen leicht aufgerauten Gerbstein sanft aufgerieben und vom Kern gelöst. Dieses Produkt gelangte dann einen Meter tiefer in den Sechskanter.
Vor über 150 Jahren wurde von
Kaspar Scheerer Dinkel gemahlen und zum Verkauf angeboten. Damals war Dinkel auf der rauen Ostalb weit verbreitet. Erst die Selektierung verschiedener Weizensorten erlaubte es Anfang des letzten Jahrhunderts, im Grunde nach dem ersten Weltkrieg, zufriedenstellende Ernteerträge auch bei allgemein kühleren Witterungsverhältnissen einzufahren. Die Folge war, dass der Weizen dem Dinkel den Rang abgelaufen hatte.
Getreidereinigungsmaschine im ersten Stock. Oben der sogenannte Aspirateur, mit untenliegendem Trieur, in der Vorreinigung. Im Prozess unmittelbar nach der Getreideanlieferung durch den Bauern.
Im Trieur , hier dem sogenannten Rundkornausleser, werden in einer zylindrischen Trommel, die markante, runde Vertiefungen besitzt, Fremdsamen, welche eine andere Form haben, als der von dem zu mahlenden Getreide, durch Zentrifugalkraft zurückgehalten und aussortiert.
Durch Elevatoren , einem Transportsystem mit umlaufenden flachen Bändern, auf denen Transportbecher befestigt sind, wird das Mahlgut, nachdem es gereinigt und über liegende Transportschnecken zum entsprechenden Elevator geleitet wurde, nach oben in die nächsten Stockwerke zur Weiterverarbeitung transportiert.
Im Falle der
Scheerer-Mühle heißt das, dass das Transportgut an verschiedenen Stellen senkrecht durch die Wohnung der Müllersleute in den dritten und vierten Stock darüber verbracht wurde.
Der Plansichter im vierten Stock des Mühlengebäudes. Er ist an zahlreichen dünnen Bambusstäben aufgehängt und wird mechanisch in Schwingungen versetzt. Das durch die Elevatoren zugelieferte Mahlgut, einem Gemisch aus Mehl, Dunst, Grieß und Schrot, durchläuft in dem Plansichter mehrere übereinander liegende Siebe, so dass eine Schichtung des Mahlgutes erfolgt. Größere, "gröbere" Teile des Mahlgutes gehen zurück in den Mahlgang.
Dieser Vorgang aus Mahlen und Sieben kann bis zu 20 mal erfolgen.
Zum Entfernen der restlichen Kleiebestandsteile im Grieß wird
die
im dritten Stock stehende
Griesputzmaschine eingesetzt.
Kleie wird nach oben gesaugt und nebenan abgesackt. Der Grieß selbst fällt über eine Rutsche nach unten ins Erdgeschoß und kann dort zwischen den beiden Elevatoren abgesackt werden.
In der
Schäl- und Bürstmaschine
, welche im vierten Stockwerk steht, werden die Getreidekörner in einer Trommel, welche mit Bürsten versehen ist, von ihrer restlichen Schale befreit. Die Oberfläche wird poliert. Anschließend geht es über eine Rutsche runter zu den Mahlgängen. bzw. in Getreidebunker, je nach Arbeitsablauf.
Diese Maschine gehört noch zur Vorreinigung des Getreides.
Links im Hintergrund des Erdgeschosses der Mehlmischer . In ihm wird das gemahlene, gesiebte Mahlgut zwecks Erhalt einer einheitlichen Mehlqualität mittels einer in ihm senkrecht nach oben laufenden Schnecke gemischt. Angetrieben wird sie durch das am Silo befindliche Treibrad. Das fertige Mehl wird unten in Säcke abgefüllt.
